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B&W : historique, visite guidée de l'usine, et processus de fabrication expliqué

23 mars 2011


L’histoire de Bowers & Wilkins débute en 1965, dans une arrière boutique d’un magasin d’électronique, à Worthing, West Sussex, Angleterre.

John Bowers travaille pour son propre compte dans un petit magasin qu’il tient avec un ami Roy Wilkins. En 1966, avec l’aide d’une honorable dame dénommée Miss Knight, il fonde B&W Electronics Ltd, après s’être vu léguer la coquette somme, pour l’époque, de 10 000£. John et Roy s’étant mis d’accord pour vivre modestement, tous les profits engendrés par la vente des enceintes de John Bowers dans un premier temps, et Bowers & Wikins ensuite, sont réinvestis dans la société. Ainsi, par exemple, tous les profits de la vente de leur première enceinte, la P1 (1966), sont employés pour acheter un équipement de calibration.

D’autres modèles suivent : la gamme Domestic Monitor, qui va évoluer jusqu’à la série 600 (1991) que l’on connaît aujourd’hui, la DM6 affectueusement dénommée “Pingouin enceint” qui apparait en 1976, la 801, adoptant le concept de médium et tweeter débafflés, qui voit le jour en 1979, suivie par la célèbre Nautillus en 1993, jusqu’au début de la gamme 800 en 1998. Depuis lors, B&W n’a cessé d’évoluer.

L’occasion nous étant offerte de visiter les installations de Bowers & Wilkins, nous en reportons les éléments les plus marquants.

Tout commence dans le centre de recherche et développement de Steyning. Ici, des ingénieurs — dont un français — créent des modèles acoustiques par ordinateur, grâce à des logiciels d’une grande complexité. Une fois le modèle validé, et tous ses défauts cernés et pour la plupart éliminés, un prototype est créé dans un atelier à la surface modeste mais dense en machines de toutes sortes. On y trouve de tout : des machines à découpe numérique jusqu’à l’imprimante 3D, créant à partir du néant des pièces en résine. Ici, caméras interdites!

Une fois le prototype validé, un autre labo prend le relais. Dans celui-ci, situé dans l’usine de Worthing les ingénieurs et techniciens travaillent sur les composants ne pouvant être étudiés dans le centre de recherche de Steyning, comme les colles utilisées pour sceller membrane et suspension de woofers. Les chargés de recherche ont à leur disposition un nombre de machines conséquent qui leur servent à créer des pièces, certes, mais aussi à les contrôler une fois leur entrée en fabrication dans l’usine B&W. Parmi les machines notables, on remarquera un appareil de mesure sans touché, et un appareil — toujours destiné aux mesures — capable de contrôler le gabarit d’une pièce pour ensuite le restituer sur un ordinateur afin de le comparer aux modèles informatiques fournis par les ingénieurs. Il est possible, grâce à cette dernière machine, de mesurer les dimensions d’un tweeter diamant, extrêmement fragile.

L’ébénisterie est une autre étape de la fabrication des enceintes B&W. En effet, tous les coffrets et pièces de la structure Matrix sont fabriqués dans l’usine. De nombreuses couches de bois assez fines sont collées dans un premier temps, puis passées sous presse. La dernière couche de bois correspond à la finition de l’enceinte. Plusieurs essences sont proposées. Pour la finition noire laquée, une couche particulière est ajoutée, permettant de la polir plus finement avant de la laquer. Les pièces de bois une fois pressées sont ensuite passées dans une machine à commande numérique, qui va, selon le modèle, les découper et les creuser avec une grande précision pour y faire notamment des encoches destinées à accueillir la structure Matrix servant à renforcer l’enceinte.

Les caisses et têtes d’enceintes sont peintes une première fois dans une cabine spéciale, puis passées au four. Elles sont ensuite poncées plusieurs fois entre les étapes de peinture qui suivent. Cela permet de donner une grande profondeur à la laque. Après la dernière couche de peinture, et avant le polissage final, les éléments sont encore une fois abrasés pour éliminer l’effet “peau de pêche”, défaut inhérent à la peinture. Un ouvrier ne peut polir qu’un très petit nombre de paires d’enceintes par jour : il s’agit d’une des étapes les plus longues de la fabrication. Une fois une caisse polie, elle passe entre les mains d’un autre ouvrier qui, grâce à des gabarits recouverts de papier de verre, va vérifier que les haut-parleurs et borniers s’intègreront parfaitement lors du montage.

Etape impressionnante : la fabrication du tweeter Diamond (diamant). Les dômes en diamants de synthèse sont fabriqués à l’extérieur de l’usine, par une société appelée Element Six. Cette fabrication requiert un savoir-faire et une technologie très sophistiqués. Pour créer du diamant, il faut des températures volcaniques, une pression sidérale, et quelques centaines de millions d’années. Element Six a trouvé la technologie pour reproduire les conditions de formation du diamant et en accélérer le processus. Une couche de diamant se forme alors, comme par magie, sur un substrat de silicone. La membrane du tweeter est ensuite soigneusement collée à sa bobine et à sa suspension par une colle spéciale nécessitant un durcisseur. Elle est appliquée dans une machine spéciale qui se charge de l’assemblage et de l’application de la colle grâce à une seringue automatisée. Plus tard, dans la fabrication du tweeter, une étape de magnétisation permet de rendre les différents éléments de néodyme magnétiques. Une fois terminé, chaque tweeter est testé. S’il n’est pas conforme à la courbe de réponse définie, il est tout simplement jeté. Compte tenu de la fragilité de cet élément, la casse peut intervenir également dans le process d’assemblage.

B&W fait preuve d’une belle modernité qui caractérise également la manipulation dans son stock puisque ce dernier, d’une hauteur de 15 mètres, fait appel à des machines spécifiques se guidant grâce à des rails magnétiques placés dans le sol. La conduite des engins requiert des compétences particulières sanctionnées par trois permis dont un un peu particulier et inattendu.

Bowers & Wilkins est aujourd’hui le fabricant d’enceintes leader sur les marchés des enceintes appelés moyennes et haut-de-gamme. Les produits sont distribués dans le monde entier, et la Nautilus continue à être commandée, et donc fabriquée, aussi bien pour ses qualités acoustiques que pour son design intemporel. Preuve de ses compétences pour la reproduction musicale, le choix des studios Abbey Road (Voir le reportage) d’utiliser pour chacun des studios des enceintes de la marque.

Conservant l’exigence de fabrication qui lui a permis, depuis presque un demi-siècle, de convaincre de plus en plus d’aficionados, Bowers & Wilkins a ajouté de nouveaux produits, en accord avec son temps. Le célèbre Zeppelin, et maintenant Zeppelin Air AirPlay compatible, et son petit frère le Zeppelin Mini, les enceintes de bureau MM-1 et plus récemment le casque P5 sont venus démontrer les capacités de développement et d’innovation de la société.


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