A Fredrikstad, en Norvège, se cache un fabricant de vidéoprojecteurs atypique et performant. Créée par les ex-employés d’ASK, Proxima, et Infocus, Projection Design est une entreprise ultramoderne équipée d’outils de production dernier cri.
Ses 80 employés s’activent dans un superbe bâtiment métallique, transparent et boisé ou bien dans l’usine de plusieurs milliers de mètres carrés aux murs flambant neufs. Le bien-être de ces derniers ne nuisant pas, bien au contraire, à la productivité, ceux-ci jouissent donc d’un environnement privilégié : grands espaces de détente, repas ou en-cas en libre-service, espace baby-foot, etc.
Afin d’être compétitif et réactif, tout est conçu et produit, ou presque, en interne. Chez Projection Design, deux ingénieurs travaillent à plein temps sur les formules optiques qui sont ensuite produites par un des meilleurs sous-traitants japonais, fournisseur notamment d’Hasselblad. Nombre de concurrents préfèrent sous traiter le développement de cet organe prédominant dans la qualité du produit fini.
Qu’il s’agisse de l’électronique des circuits imprimés, des algorithmes des traitements vidéo, de la programmation des DSP ou de la mécanique des fluides pour les écoulements d’air, tout est mis en œuvre pour optimiser les compétences.
Les projets, malgré leur complexité, sont conçus dans un esprit collaboratif et souple, permettant toute modification, et si nécessaire très rapidement, grâce à des programmes conviviaux. Projection Design colle donc parfaitement aux besoins d’un marché exigeant notamment la disponibilité de nouvelles matrices, dès leurs annonces.
Flux tendus pour produits de pointe
Projection Design ne détient aucun stock. Ainsi, un vidéo projecteur ne sera mis en production qu’une fois la commande passée. Apporter des améliorations de dernière minute est ainsi très facile.
L’entreprise, outre sa compétence en développement, se caractérise par sa réactivité, soutenue en cela par des fournisseurs sélectionnés et fidèles, approvisionnant à la demande, en optiques, matrices, châssis, puces, circuits et autres composants. Et ceci en quelques jours à peine. Ce niveau de stock proche de zéro est le résultat d’une parfaite gestion des flux et représente une économie substantielle.
Usine (supra) moderne
L’usine est totalement isolée, recevant un air filtré, en surpression permanente, évitant toutes poussières. Les humains, vêtus de tenues anti-statiques soufflées de tous parasites y pénètrent par des sas.
Les employés, autour de plusieurs bancs de montages, assemblent avec aisance et facilité (en tout cas c’est l’impression que cela donne) les projecteurs. 48 minutes sont nécessaires à l’assemblage d’un appareil, fabrication du circuit imprimé incluse!
La chaîne de production des cartes électroniques emploie les machines les plus rapides au monde : en l’espace de deux jours, durée de notre séjour, plus de 500 000 micro composants ont été posés et soudés !
Visuellement étonnante par sa vivacité, cette étape est suivie d’un contrôle humain, mais également par une machine, photographiant en très haute résolution une carte et donc capable de détecter pour chaque micro composant un défaut de position, de sens ou de qualité.
Les composants de surface (CMS), situés sur les deux faces des cartes, nécessitent un opérateur qui les retourne, manuellement, une à une. De nouvelles machines permettront bientôt d’utiliser les capacités humaines ailleurs, tout en augmentant la rapidité de production.
Petites mains, cuisson à point
Les cartes sont ensuite passées au four à vapeur pour fixer la soudure. Le passage sur bancs de test permet la validation, d’éventuelles retouches, ou le rejet pur et simple en cas de défauts, plutôt rares puisque inférieur à 3%.
Dans un souci environnemental, tout à l’honneur des Norvégiens, Projection Design est déjà prêt pour l’application de la norme ROHS imposant une production sans plomb dans toute l’Europe.
L’étape suivante fait appel à la dextérité des employés de l’usine. Ceux-ci, casques sur les oreilles (pour écouter de la musique !), assemblent jusqu’à 500 pièces pour donner corps à votre futur vidéo projecteur.
Projection Design utilise pour le châssis des appareils le magnésium, matériau à la fois résistant, léger et dissipateur de chaleur. Idem pour le berceau accueillant lampe, concentrateur de lumière, roue codeuse et matrice. Une pièce complexe dont le moule coûte 1, 3 millions d’euros ! Le prix à payer pour assurer la fiabilité à des appareils garantis pour un fonctionnement 24h sur 24, 7 jours sur 7.
Chaque opérateur contrôle le travail de son prédécesseur, le corrige le cas échéant. Cette double vérification améliore le travail de chacun.
Le produit, monté et fonctionnel subit l’étape finale: 8 à 12 heures de fonctionnement non-stop valident sa stabilité; si un défaut doit apparaître, ce sera durant cette période ou – pratiquement – jamais.
Calibrage de haut vol
Les derniers réglages – dit d’usine – ont lieu, à l’aide d’un tournevis affinant les réglages optiques, de mires de calibrage passées sous contrôle humain et de sondes analysant la lumière émise par le projecteur.
Chaque appareil est mesuré et calibré en neuf points par autant de sondes de précision. Dans son logiciel sont incluses les valeurs mesurées. L’appareil peut donc auto corriger ses déviations et fournir une image à température de couleur exacte. Projection Design permet à l’utilisateur un réglage par pas de 100 degrés kelvin !
Sortis par le sas, les projecteurs emballés trouvent la plateforme d’expédition et sont expédiés par avion dans plus de cinquante pays.
La qualité des produits Projection Design lui réussit : trois ans après sa création en 2002, la société a vu son chiffre d’affaires multiplié par 10, passant de 2 à 20 millions d’euros en 2004 et pratiquement 30 millions en 2005.